خصائص الأداء

يتوافق هذا المنتج بشكل أساسي مع المواصفة القياسية GB/T 27690-2023 "غبار السيليكا للمونة والخرسانة" والمواصفة القياسية GSO ASTM C1240:2024 "المواصفات القياسية لغبار السيليكا المستخدم في الخلطات الأسمنتية". عند إضافة كمية مناسبة من غبار السيليكا إلى منتجات الأسمنت ومضافات الخرسانة، فإنه يُحسّن بشكل ملحوظ مقاومة الضغط والانحناء، ومقاومة النفاذية، ومقاومة التآكل، ومقاومة الصدمات، ومقاومة التآكل في مختلف المراحل، كما يُطيل عمر الخدمة بشكل ملحوظ، ويزيد من قوة المنتج بشكل كبير. وتتمثل المظاهر الرئيسية فيما يلي:
1. زيادة في المقاومة: تزيد هذه المادة بشكل كبير من مقاومة الخرسانة للضغط والانحناء. عند إضافة 5% إلى 10% من غبار السيليكا، يمكن زيادة مقاومة الضغط بنسبة 10% إلى 30%، ومقاومة الانحناء بأكثر من 10%.
2. زيادة الكثافة: تم تحسين أداء عدم النفاذية بمقدار 5 - 18 مرة، وتم تحسين مقاومة الكربنة بأكثر من 4 مرات.
3. مقاومة الصقيع: بعد 300 - 500 دورة تجميد وذوبان سريعة، ينخفض ​​معامل المرونة النسبي لخرسانة غبار السيليكا بنسبة 10٪ - 20٪، بينما ينخفض ​​معامل المرونة النسبي للخرسانة العادية بنسبة 30٪ - 73٪ بعد 25 - 50 دورة.
4. القوة المبكرة: تعمل الخرسانة المحتوية على غبار السيليكا على تقصير فترة الحث ولها خاصية القوة المبكرة.
5. مقاومة التآكل ومقاومة التجويف: قدرة الخرسانة المحتوية على غبار السيليكا على مقاومة التآكل أعلى بمقدار 0.5 - 2.5 مرة من قدرة الخرسانة العادية، وقدرتها على مقاومة التجويف أعلى بمقدار 3 - 16 مرة.

المؤشرات الفنية

نطاق التطبيق

يُستخدم غبار السيليكا بشكل أساسي في الخرسانة عالية المقاومة، والمواد الحرارية غير المشكلة، والملاط الجاف (الجاهز)، ومواد الحقن عالية المقاومة غير القابلة للانكماش، والأرضيات الصناعية المقاومة للتآكل، وملاط الإصلاح، وملاط البوليمر، وملاط العزل الحراري، والخرسانة المضادة للتسرب، والخرسانة ذاتية التسوية، ومكثف الخرسانة، وعامل مقاومة التآكل للخرسانة، وعامل العزل المائي البوليمري القائم على الأسمنت؛ وتقوية المطاط والبلاستيك والبوليستر غير المشبع والطلاء والطلاءات وغيرها من المواد البوليمرية، وتعديل المنتجات الخزفية، وما إلى ذلك.

طرق الاستخدام

للاستخدام في الخرسانة: يُنصح عمومًا باستبدال 5% إلى 15% من كمية الأسمنت بغبار السيليكا، ويمكن اعتماد طريقة الاستبدال المكافئ أو طريقة الاستبدال الزائد. أثناء عملية الخلط، يجب خلط غبار السيليكا جيدًا مع المواد الجافة الأخرى أولًا. ينبغي زيادة وقت خلط خرسانة غبار السيليكا بمقدار 0.5 إلى 2 دقيقة مقارنةً بالخرسانة العادية لضمان تجانس الخليط ومنع تكتل غبار السيليكا داخل الخرسانة، مما قد يُسبب مشاكل في الجودة. بعد ذلك، يُضاف الماء والمواد المضافة لضمان توزيع غبار السيليكا بالتساوي في الخرسانة.
التسوية الثانوية: قم بإجراء تسوية ثانوية للخرسانة قبل التصلب النهائي. يُفضل تغطية الخرسانة بغشاء بلاستيكي أو حصائر من القش بعد التسوية لمنع تشقق السطح الناتج عن التبخر المفرط للماء.
الحفاظ على الرطوبة: بعد ساعتين إلى أربع ساعات من التصلب النهائي، يجب الحفاظ على رطوبة الخرسانة، ومعالجتها في بيئة رطبة لأكثر من 14 يومًا. تشمل طرق المعالجة رش الماء للحفاظ على الرطوبة، أو تغطيتها للحفاظ على الرطوبة، أو تخزينها في الماء للمعالجة.

التعبئة والتخزين

1. شروط التخزين: يجب تخزين غبار السيليكا في مستودع جاف وجيد التهوية لتجنب البلل والتعرض للمطر، ولمنع التكتل وانخفاض النشاط.
2. التدابير الوقائية: أثناء التعامل مع أبخرة السيليكا واستخدامها، يجب على المشغلين ارتداء أقنعة الغبار والنظارات الواقية والقفازات وغيرها من أدوات الحماية لتجنب استنشاق غبار أبخرة السيليكا والتسبب في ضرر لجسم الإنسان.
3. يتم تعبئة غبار السيليكا في أكياس ورقية كرافت متعددة الطبقات مزودة بصمام، بوزن صافٍ يبلغ 25 كجم لكل كيس أو بمواصفات تغليف مخصصة وفقًا لمتطلبات العميل.